黨的十八大報告提出，要大力推進生態(tài)文明建設。業(yè)內專家普遍認為，作為一直以來被國家環(huán)保部門所公認的“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”行業(yè)，存在環(huán)保和食品安全問題的陶瓷產業(yè)必將感受到強勁的環(huán)保政策壓力。
《經(jīng)濟參考報》記者在數(shù)月調研中了解到，由我國自主研發(fā)的國家級專利技術——“自生釉（新型透明高檔陶瓷泥料及工藝）”實現(xiàn)了陶瓷技術革命，達到了陶瓷生產“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，但面臨四大推廣瓶頸。有關專家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措力推該技術，對推動陶瓷產業(yè)結構轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大。
傳統(tǒng)制瓷工藝導致中國陶瓷售價不到國外十分之一
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會相關人士告訴記者，２０１１年中國陶瓷產量高達２００多億件，位居世界第一。對這一可喜數(shù)據(jù)，不少業(yè)內專家反而憂心地表示，由于當前我國陶瓷生產普遍采用的傳統(tǒng)制瓷工藝，存在“高能耗”“三廢多”“重金屬超標”等問題，因此產量越大，環(huán)保和食品安全問題就越突出。
由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會名譽理事長劉垚牽頭完成的最新課題研究結果顯示，在傳統(tǒng)制瓷工藝中，傳統(tǒng)窯爐工序的能耗占陶瓷總成本的比例高達３０％�！耙晕覈s１０００家陶瓷企業(yè)計算，傳統(tǒng)窯爐工序燒制過程年耗電量高達７.５億度左右。以近三年我國陶瓷年均出口２５０萬噸計算，其耗電所需標準煤年均高達３００萬噸�！�
除高能耗外，高污染也顯而易見。記者在江西、福建、北京、內蒙古等地調研發(fā)現(xiàn)，絕大多數(shù)陶瓷企業(yè)采用的傳統(tǒng)窯爐工序，在修坯等研磨過程中易產生大量粉塵，燒瓷過程易產生大量含有二氧化硫、苯酚等有害工業(yè)廢氣，生產后須排放大量工業(yè)廢水、廢渣，造成二次污染。
河北唐山陶瓷集團總經(jīng)理孫靖指出，當前我國部分陶瓷企業(yè)在生產過程中會排放大量二氧化硫及粉塵，對人體和環(huán)境造成較大損害。
此外，目前我國陶瓷用水重復利用率僅為４０％，遠低于發(fā)達國家９０％的水平，含有大量重金屬物質的陶瓷企業(yè)廢水排放量年均高達３．８億噸。
更應被重視的是，傳統(tǒng)的制瓷工序，尤其是高檔陶瓷的“制釉和裝飾工藝過程”易導致成品瓷器的重金屬含量超標。據(jù)記者了解，我國陶瓷的“鉛鎘溶出量”的國家標準為５．０ｐｐｍ（毫克／升），無法達到更為嚴格的歐美標準２．５ｐｐｍ，致使大批中國出口瓷器因“反傾銷”等各種理由而被歐美國家封存、退回。
中國陶瓷工業(yè)協(xié)會最新通告顯示：２０１２年４月，歐盟對中國日用廚餐具反傾銷抽樣結果予以確認；９月，墨西哥對進口自中國的陶瓷餐具啟動反傾銷調查；本月，歐盟對原產于中國的日用瓷餐具正式做出反傾銷裁決……
“傳統(tǒng)窯爐工序的上述弊端，不僅使中國陶瓷企業(yè)出口陷入困境，還直接導致中國陶瓷的售價還不到國外產品的十分之一�！敝鳡I陶瓷貿易的北京三五九公司總經(jīng)理溫少強舉例說，２０１１年我國出口日用瓷平均單件換匯僅約０．３美元，遠低于０．８７美元的世界平均單件出口價格�！拔覈沾善髽I(yè)出口利潤率綜合測算，一般僅為２％－３％�！�
“自生釉”技術較傳統(tǒng)制瓷工藝顯三大優(yōu)勢
針對陶瓷業(yè)長期存在的高能耗、高污染、低效益的現(xiàn)象，由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會理事、“陶瓷專家”溫克仁牽頭的科研小組，歷經(jīng)六年成功研發(fā)出以新型透明高檔陶瓷泥料及工藝為主要特點的“自生釉”技術，基本實現(xiàn)了陶瓷生產“低能耗”“三廢少”“鉛鎘溶出量低”的目標，并獲得國家專利。目前正在北京、唐山、景德鎮(zhèn)、內蒙古商都縣等地試運行。
來自中國陶瓷工業(yè)協(xié)會、江西景德鎮(zhèn)陶瓷學院的權威專家組出具的鑒定結果表明，“自生釉”技術在原材料供應、生產工藝、產品質量、出口標準、節(jié)能減排等多方面，顛覆了傳統(tǒng)陶瓷生產的老路子，具備參與國際競爭的三大比較優(yōu)勢：
一是該技術所需陶瓷原材料（泥料）為廉價礦藏石灰?guī)r，可以替代了原有稀缺礦藏高嶺土，在節(jié)約礦產資源的同時，使泥料成本大幅降低。
優(yōu)質高嶺土被廣泛應用于原子反應堆、航天飛機、宇宙飛船等高新技術領域，因早年過度開發(fā)，目前沿海和近海地區(qū)的高嶺土已被挖空，陶瓷企業(yè)只能遠赴云南、貴州等地跨省運輸高嶺土泥料。
溫克仁給記者算了一筆賬：普通日用瓷的市場售價約２０００元/噸，以高嶺土為原料的成本約１８００元，而“自生釉”技術采用人工合成鈣磷泥料的成本僅８００元，不僅利潤空間巨大，而且大大降低了對傳統(tǒng)短缺資源的依賴。
二是工序簡、能耗低、“三廢”排放大幅減少。傳統(tǒng)制瓷工藝均需二次燒成，燃煤量大、耗電量高，而“自生釉”技術只需一次燒成，減少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可節(jié)能６０％以上。
與此同時，“自生釉”技術采用的先進工藝、設備，對“三廢”進行綜合利用，對生產過程中產生的“三廢”通過無害化處理后達標排放，不產生污水。
三是“自生釉”技術摒棄了傳統(tǒng)窯爐工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生產全程中無需添加鉛、鎘，瓷器成品的鉛鎘溶出量符合歐盟食品安全標準。
據(jù)《經(jīng)濟參考報》記者了解，加入ＷＴＯ后，歐洲不能采用配額制限制中國，轉而用嚴苛的技術標準制造貿易壁壘，將鉛鎘溶出量標準大幅提高，中國陶瓷出口屢因“重金屬含量超標”而受到前所未有的沖擊。
“‘自生釉’技術突破了這一壁壘�！苯骶暗骆�(zhèn)陶瓷學院院長周健兒說，景德鎮(zhèn)凡采用“自生釉”技術生產的日用瓷，出口合格率年均９８％，“鉛鎘溶出量”商檢合格率為１００％，遠高于傳統(tǒng)陶瓷出口量。
推廣“自生釉”技術遇瓶頸 四建議促陶瓷產業(yè)轉型
目前，“自生釉”技術已被多個省份列為重點產業(yè)振興和技術改造項目。但是，業(yè)內專家認為，該技術在我國推廣正遭遇四大瓶頸：
一是標準缺失。劉垚說，目前“自生釉”技術只有企業(yè)標準，尚未納入國家標準，造成企業(yè)發(fā)展做大，但自主創(chuàng)新成果難以獲得國家政策的支持。
二是示范生產線稀缺、研發(fā)力量不足，缺乏政府政策指引，使該技術無法迅速推廣。劉垚說，目前各地采用“自生釉”技術的生產廠商研發(fā)投入巨大，因２０１１年受國家整體調控政策影響，貸款銀根緊縮，后續(xù)投入的技術攻關資金被迫中斷。
三是出口展示平臺受限。“自生釉”產品目前尚未進入“京交會”“廣交會”等國內重要對外展示窗口。周健兒認為，只有“自生釉”技術產品的出口訂單增加，才能真正帶動陶瓷產業(yè)結構調整。
四是人才儲備不足。一方面，掌握“自生釉”技術的人才匱乏，“以師帶徒”的傳統(tǒng)方式推廣該技術速度過慢；另一方面，陶瓷專業(yè)教科書尚未收錄該技術的內容，使人才培養(yǎng)成為空白。
針對上述瓶頸，受訪專家指出，在充分論證的基礎上采取四大舉措推廣該技術，對力促陶瓷產業(yè)轉型、保障人民群眾健康、擺脫陶瓷企業(yè)出口困境意義重大：
一是在借鑒國外成功經(jīng)驗的基礎上，由政府主管部門會同行業(yè)協(xié)會制定“自生釉”技術的國家標準。
二是建立專門的國家級研發(fā)中心，在唐山、德化、景德鎮(zhèn)等傳統(tǒng)陶瓷產地建立“自生釉”技術示范生產線，以引導陶瓷企業(yè)淘汰落后產能，提高企業(yè)自主創(chuàng)新能力，降低生產成本，提高瓷器的高附加值。據(jù)記者了解，“自生釉”產品將在內蒙古商都縣大規(guī)模生產，目前已完成陶瓷產品園區(qū)的生產規(guī)劃。
周健兒表示，目前中國陶瓷業(yè)整體科技含量不高，“自生釉”技術雖屬新型陶瓷領域，但仍處于基礎研發(fā)生產階段，在釉面滋潤飽滿度、陶瓷新材料增強增韌、納米復相等方面亟須技術攻關。
三是在陶瓷專科學校教科書中加入“自生釉”技術的內容，設立有關該技術的必修課或選修課，以加快人才培養(yǎng)進度。
四是鼓勵完善“自生釉”技術的經(jīng)濟政策。財政部、國稅總局、各級地方主管部門，應完善享受優(yōu)惠稅收政策的自主創(chuàng)新陶瓷出口產品種類，鼓勵陶瓷企業(yè)利用低廉天然原料替代高嶺土等稀缺資源，明確將“自生釉”產品納入出口和內銷的稅收優(yōu)惠范圍，并對實施該技術的陶瓷企業(yè)予以經(jīng)濟補貼。