從我國第一爐不銹鋼、第一張硅鋼片、第一塊電磁用純鐵，到打破日本產(chǎn)品對全球30多年壟斷的“筆尖鋼”，再到“手撕鋼”突破了400毫米寬幅達到600毫米寬幅……太原鋼鐵（集團）有限公司始終以創(chuàng)新、突破為己任，通過一次次攻克技術制高點，已形成“手撕鋼”、高端碳纖維、磁軛鋼等一大批高精尖產(chǎn)品集群，填補了我國上百項鋼鐵工業(yè)的空白。截至目前，太鋼高端和特色產(chǎn)品占到鋼材總量的80%以上，其中21個產(chǎn)品國內市場占有率第一，16個產(chǎn)品國內市場獨有。

　　如今，太鋼已成長為年產(chǎn)1200萬噸（不銹鋼450萬噸），集鐵礦采掘和鋼鐵生產(chǎn)、加工、配送、貿(mào)易于一體的全流程特大型鋼鐵聯(lián)合企業(yè)。

　　70年始終堅持的創(chuàng)新血脈

　　不久前，太鋼雙相不銹鋼成功應用于瑞典斯魯森鋼結構橋項目，這是太鋼雙相不銹鋼板材產(chǎn)品首次進入國外市政橋梁建設領域。

　　瑞典斯魯森橋位于瑞典首都斯德哥爾摩的斯魯森區(qū)，是當?shù)氐闹攸c工程。而瑞典本身就是世界雙相不銹鋼研發(fā)制造技術的領跑者之一，對所需雙相不銹鋼鋼板的板形平直度、強度、耐腐蝕性、規(guī)格等指標要求更為嚴苛。太鋼憑借過硬的產(chǎn)品質量，按照使用規(guī)格安排產(chǎn)品尺寸，并通過延伸加工為用戶制作結構件，以最大程度減少浪費，最后在激烈的競爭中拔得頭籌。

　　事實上，在此前，太鋼生產(chǎn)的雙相不銹鋼也是我國“超級工程”港珠澳大橋的基座供應商，港珠澳大橋東接香港特別行政區(qū)，西接廣東省珠海市和澳門特別行政區(qū)，總長約55公里，包括一條6.7公里的海底隧道，是粵港澳三地首次合作共建的超大型跨海交通工程。

　　港珠澳大橋建設難度極大，從設計到建設前后歷時14年。大橋建設期間，新材料、新工藝、新設備、新技術層出不窮，僅專利就達400項之多，在多個領域填補了空白。

　　這其中，由太鋼自主研發(fā)的雙相不銹鋼螺紋鋼筋成功替代了傳統(tǒng)鋼材，應用于港珠澳大橋工程建設，實現(xiàn)了雙相不銹鋼螺紋鋼筋在國內橋梁建設的首次批量化應用，不僅大幅延長橋梁使用壽命，且有力推動了我國跨海大橋建設材料的升級。

　　此外，世界最大噸位化學品船、阿曼天然氣管線、中石油塔里木油田天然氣改造項目等國內外重大工程也紛紛采用了太鋼產(chǎn)品。

　　太鋼的創(chuàng)新是在骨子里的，太鋼在發(fā)展過程中，形成了800多項不銹鋼核心專利技術，其中100多項專利居世界先進水平；眾多產(chǎn)品填補國內、國際空白，多個產(chǎn)品市場占有率居國內第一。

　　正如太鋼集團董事長高祥明所言：“我們之所以能不斷推出一些影響力比較大的產(chǎn)品，是因為太鋼的創(chuàng)新基礎比較好。”

　　創(chuàng)新在太鋼具有深厚的歷史積淀。新中國成立之初，太鋼就被國家定位于發(fā)展特殊鋼。20世紀50年代初期，太鋼先后生產(chǎn)出新中國第一爐不銹鋼、第一塊熱軋硅鋼片、第一塊電磁純鐵。之后，太鋼始終把發(fā)展優(yōu)質特殊鋼作為自己的發(fā)展方向，先后投產(chǎn)了中國第一套萬能爐卷軋機、第一套冷軋不銹鋼成套設備、第一臺不銹鋼精煉爐、第一套立彎式特殊鋼板坯連鑄機等。近年來，太鋼還成功研發(fā)筆尖鋼、高端碳纖維等一大批高精尖特產(chǎn)品集群。

　　業(yè)內人士表示，太鋼的成功絕非偶然，是全體干部職工始終不渝、持續(xù)創(chuàng)新的必然結果。太鋼人始終堅定戰(zhàn)略方向，加大科技創(chuàng)新投入力度；通過完善體制機制，激發(fā)科技創(chuàng)新的動力活力；緊盯前沿需求，推動科技創(chuàng)新成果轉化應用。

　　綠色發(fā)展：企業(yè)與城市和諧共生

　　“2019年底，太鋼全流程將達到優(yōu)于超低排放的卓越環(huán)保水平?！痹诘诙弥袊撹F行業(yè)綠色發(fā)展暨超低排放推進高峰論壇上，太鋼集團能源環(huán)保部部長馬良公布了太鋼2019年的預期目標。

　　太鋼始建于1934年，是一個有著80多年歷史沉淀的“老”企業(yè)。隨著城市的發(fā)展，主廠區(qū)逐步為城區(qū)所包圍，成為典型的城市鋼廠，并且處于城市上風向，一直以來都承受著巨大的環(huán)保壓力，不時有人吹“搬遷”風。太鋼人進行了認真的思考后認為，企業(yè)搬遷不是治本之策，關鍵在于綠色發(fā)展。太鋼以高度的歷史責任感，準確定位企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略及實施途徑。確立了“堅持做強主業(yè)、延伸發(fā)展、多元發(fā)展、綠色發(fā)展、和諧發(fā)展，建設全球最具競爭力的不銹鋼企業(yè)，成為國內一流、世界著名的大型企業(yè)集團”的戰(zhàn)略目標和“以綠色制造發(fā)展企業(yè)、以綠色產(chǎn)品服務社會、以綠色企業(yè)融入城市”的綠色發(fā)展路徑。

　　為此，太鋼在實踐中構建起了“1125”綠色發(fā)展模式，走出了一條都市型鋼廠與現(xiàn)代化城市融合發(fā)展的新路子。其中，樹立一個理念，即鋼廠與城市是和諧發(fā)展的“共同體”；確定一個目標，即建設冶金行業(yè)節(jié)能減排循環(huán)經(jīng)濟示范工廠；依靠兩個創(chuàng)新，即技術創(chuàng)新和管理創(chuàng)新；拓展“五大功能”，即產(chǎn)品制造、能源轉換、廢棄物消納處理、綠色技術輸出、綠化美化。

　　馬良表示，經(jīng)過一系列措施的實施，2018年與2010年相比，太鋼噸鋼綜合能耗降低48.47%，噸鋼水耗降低85.54%，噸鋼煙粉塵排放量降低97.12%，噸鋼二氧化硫排放量降低97.3%，噸鋼COD（化學需氧量）排放量降低99.06%。從高效利用城市污水等廢棄物到為城市提供清潔燃氣，再到綠化美化城市，太鋼不斷加快由企業(yè)內部的小循環(huán)向社會的大循環(huán)轉變的步伐，奏響了與城市功能互補、同生共融的和諧樂章。

　　太鋼集團董事長高祥明強調，要進一步認清形勢任務，提高政治站位和工作標準，堅持治理管理并重，全面落實責任，加快推動太鋼環(huán)境保護水平由優(yōu)秀邁向卓越，發(fā)揮太鋼在行業(yè)綠色發(fā)展中的引領作用。面對新的環(huán)保形勢，太鋼提出打造卓越環(huán)保升級版的全新目標，制定了《太鋼卓越環(huán)保實施方案》。包括超低排放項目實施、生產(chǎn)過程無組織排放控制、物料堆存無組織揚塵控制、物料倒搬轉運無組織揚塵控制、汽車運輸專項整治、火車運輸專項整治、工程施工工地專項整治、道路清掃保潔專項整治、廠容綠化專項整治、5S專項整治等11個方面，明確了73項重點任務。

　　作為具有強烈社會責任感的企業(yè)，太鋼會一如既往地擔當盡責、惠民為民，在夯實與城市發(fā)展深度融合、與社會公眾和諧共處的基礎上，積極開拓新的融合點、延展新的結合面，讓市民更深切地分享太鋼綠色發(fā)展成果。

　　工匠精神：實干鑄就高質量發(fā)展之路

　　2019年是太鋼奮進高質量發(fā)展新時代的關鍵之年，向高質量發(fā)展邁進的關鍵是要以提高供給體系質量為主攻方向，把太鋼建設成為極具特色的精品基地，讓太鋼品牌享譽全球。多年來，太鋼始終堅持把保證并不斷提升產(chǎn)品質量作為公司發(fā)展第一要務，弘揚一絲不茍、精益求精的工匠精神，瞄準一流，提升能力，消除質量痼疾，用最好的產(chǎn)品、最貼心的服務滿足客戶需求。

　　“厚度僅有0.02毫米，而寬度達到600毫米，產(chǎn)品甚至可以論克賣”“這種鋼的厚度相當于普通A4打印紙厚度的四分之一，輕輕一撕，就能撕開，因此也叫‘手撕鋼’”“太鋼是目前世界上唯一可以批量生產(chǎn)寬幅軟態(tài)不銹鋼精密箔材產(chǎn)品的企業(yè)”。

　　“手撕鋼”的研發(fā)是太鋼踐行高質量發(fā)展的一個成功案例。在此之前，相關產(chǎn)品生產(chǎn)工藝控制難度大，長期被日本、德國等國家壟斷?！笆炙轰摗钡膱F隊領頭人王天翔和他的項目團隊為軋制“手撕鋼”可是吃盡了苦頭，經(jīng)過了711次試驗，無數(shù)次失敗。從研發(fā)到量產(chǎn)，“手撕鋼”歷時兩年，在軋制、退火、高等級表面控制、性能控制四大核心技術方面都取得了重大突破，先后攻克175個設備難題、452個工藝難題。他們的努力，最終換來了豐碩的回報?！笆炙轰摗泵媸篮螅撋陥罅耸畮醉棇＠?，并成為全世界目前唯一一家能生產(chǎn)寬幅“手撕鋼”的企業(yè)，不僅打破了國外壟斷，而且一躍成為世界領先。

　　類似的例子還有很多，煉鋼二廠冶煉二作業(yè)區(qū)作業(yè)長呂濤，長年工作在生產(chǎn)一線，面對煉鋼爐內的熊熊火焰，練就了一雙“火眼金睛”。在常人眼中別無二致的火焰，在他的眼中有了顏色、大小、形狀之分，通過目測火焰，爐內鋼水成分、溫度與計算機自動分析出的數(shù)值幾乎毫厘不差。“工匠精神，就是對自己從事的工作要敬業(yè)、要堅守、要熱愛、要創(chuàng)新、要專注。以匠人之心煉好每一爐鋼，把每一爐鋼煉成精品?！眳螡@樣說。連軋作業(yè)區(qū)大班長牛國棟能通過精確控制，把不銹鋼板軋制成3張紙那么薄，且表面光亮如鏡；把一張冷軋板上各點的厚度公差控制在0.01毫米內，遠超標準0.05毫米；把操作時間精確定格為0.5秒。他總結出了以“一減二抬三調整”為核心內容的“牛國棟操作法”，使得廢鋼切損大大降低，年可創(chuàng)效1000余萬元。

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