擁有4萬名員工的民營企業(yè)寧波申洲國際控股集團有限公司(簡稱申洲國際)，始終專注紡織制衣主業(yè)，企業(yè)多年來不惜成本投入技術(shù)改造、節(jié)能降耗和管理升級，打造世界一流的核心競爭力。面對金融危機，這個企業(yè)不僅毫發(fā)無傷，而且如魚得水。

　　“中國紡織業(yè)的制造優(yōu)勢20年內(nèi)還沒人能趕上”

　　寧波申洲國際集團從1990年只有138人的服裝小廠發(fā)展至今，已經(jīng)成為每天生產(chǎn)200噸布、日產(chǎn)服裝50萬件、年銷售額50多億元，織布、印染、繡花、制衣縱向一體化的國內(nèi)最大紡織制造企業(yè)。
　　董事長馬建榮說，從事服裝業(yè)二十年，就在2008年的頭幾個月，他和他的整個班子第一次產(chǎn)生了動搖和迷茫，甚至一度以為企業(yè)“要完蛋了”，在中國搞紡織業(yè)沒有希望。
　　人們對紡織業(yè)看法的變化，加上2008年上半年人民幣升值、出口退稅取消、銀根縮緊等因素影響，許多人勸馬建榮把企業(yè)賣掉，去收購造船廠或者造五星級賓館。“企業(yè)賣了，我不會有什么損失，但是三四萬人的員工怎么辦？好不容易搶來的國際市場份額怎么辦？”
　　為了找出路，馬建榮帶隊去了河南、四川等省實地考察勞動力情況，又去東南亞了解競爭對手的投資環(huán)境。最后得出的結(jié)論是，中國紡織業(yè)的制造優(yōu)勢二十年內(nèi)還沒有一個國家能趕上。
　　他的依據(jù)是：中西部地區(qū)還有大量剩余勞動力沒有轉(zhuǎn)移出來，這些人必須依靠勞動密集型企業(yè)的生產(chǎn)，帶動家鄉(xiāng)逐步實現(xiàn)工業(yè)化。考察回來之后，馬建榮毫不猶豫地再次投入4億多元資金擴大規(guī)模、加強技改。

　　將利潤的一半以上投入搞技改

　　“世界一流的設(shè)備”是申洲人的驕傲。一些前來參觀的新加坡業(yè)界同行曾對馬建榮說：“下次‘打死我’也不來看你的工廠。不看，我們還有信心來競爭；看了，沒有方向了，回去不知道怎么搞了，我們不可能投這么多錢來搞。”
　　1997年，申洲國際曾經(jīng)面臨資不抵債的困局。但馬建榮頂住董事會的壓力，當(dāng)年花幾千萬元引進世界上最先進的針織大圓機來代替普通的國內(nèi)臺車，又從上海引進幾個染色和織布的專家，技改為企業(yè)贏得巨大的發(fā)展空間，此后兩年企業(yè)的銷售和利潤都以30%的速度增長。
　　申洲國際嘗到了技術(shù)改造的甜頭，一發(fā)不可收拾。2005年以前堅持將所有利潤的60%至90%都投入技改，2005年上市以后，每年仍然把50%的利潤用于技改。僅最近五年，申洲國際用于引進設(shè)備、技術(shù)改造的投入就高達20多億元。
　　每年將企業(yè)絕大部分利潤用于技術(shù)改造，充滿了風(fēng)險，但收益是巨大的。1998年馬建榮幾乎用企業(yè)一年的利潤，一次投入280萬美元購置了意大利生產(chǎn)的拉毛機，機器引進后，由于客戶對生產(chǎn)這種新型面料信心不足，沒有人下訂單，機器兩年空置，巨資買的設(shè)備差點變成一堆廢鐵。但經(jīng)過兩年的市場開拓，這種新型拉毛面料成為公司的主打產(chǎn)品，客戶一個訂單就是一千萬件，供不應(yīng)求，為加快生產(chǎn)，公司一度不得不從意大利緊急空運設(shè)備到寧波。至今這種產(chǎn)品還占公司年銷售的20%左右。

　　從管理中每年“摳”出數(shù)億元的利潤

　　紡織企業(yè)是勞動密集型產(chǎn)業(yè)，從粗放式的管理轉(zhuǎn)向集約化管理，也有很大效益潛力可挖。馬建榮說，企業(yè)2008年有5個億的利潤，一大半是從“精耕細作”中“摳”出來的。
　　他向記者算了一本節(jié)能降耗、壓縮成本、向管理要效益的明細賬：
　　——蒸氣價格去年從每噸118元竄到260元，企業(yè)通過工藝改進，節(jié)約30%的用氣量，僅此一年省下了2000多萬元。
　　——企業(yè)投入5億元引進低能耗、節(jié)能型染色設(shè)備，染色工廠的用水量降到普通印染企業(yè)的1/4，一年至少節(jié)省水費5000萬元；由于耗水量減少，染色化工原料和助劑一年還能省下3000萬元左右。
　　——利用先進設(shè)備進行標準化生產(chǎn)，如通過電腦分色儀可使染色準確率達99.9%，而一般的印染企業(yè)準確率連70%都不到，僅次品率的降低一年省下的錢也將近6000萬元。
　　——手工剪裁過程中的面料損耗一直困擾服裝企業(yè)，2007年企業(yè)引進意大利和美國的自動裁床，從制圖到裁剪一體化電腦操作，用料省了15%以上，每天給企業(yè)省下15噸布，一年至少節(jié)省一個億。
　　——引進國際汽車制造中廣泛應(yīng)用的精益生產(chǎn)管理模式，生產(chǎn)部門每天晚上把第二天要做的工序，像生產(chǎn)汽車一樣把流程精密制定，四萬人在流水線上就不會出現(xiàn)工序脫節(jié)，不會出現(xiàn)有忙有閑的局面。
　　——采用條形碼管理代替人工搬運堆貨以后，物流中心的差錯率從以前的3%至4%一下子降到了零，一天可以少浪費7噸布，一年又節(jié)省下來5000多萬元。